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清理是饲料加工厂不可缺少的工序。主要清除其中的石块、泥土、麻袋片、绳头、金属等杂物。因此在饲料加工过程中清理效果的好坏直接影响到成品的产量与质量、加工设备以及人员的安全、车间的环境卫生等方面。饲料厂最常用的清理方法有筛选法(sieving)和磁选法(magneting)。
1、筛选法
主要依据两者的粒度和容重的差异，利用筛面进行筛选。筛选法应用集中在二个方面，一是对原料中的杂质进行清理，二是将原料或产品按粒径进行分级，包括原料杂质清理、粉碎物料分级、制粒前的粉料杂质清理、制粒产品的分级。
1.1 清理主要清除原料中的杂物
不同饲料原料所含杂质的种类、粒径均有所不同，主要有二类：一是比谷物原料粒径大的杂质，如石块、玉米芯、麻片、秸秆、麻绳、塑料片等；另一类是粒径较小的泥土与细砂。清理效率的衡量指标。
①除杂率：它反映杂质被清除的程度。
除杂率＝(X1-X2)/X1；
X1——清理前原料含杂率、X2——清理后原料含杂率；
除杂率越高，表明杂质被清除越彻底，清除设备的工作越有效。
②杂质含料率：在清理出的杂质中，往往含有一些原料，这是人们所不希望的。
杂质含料率＝(Ｇ1-Ｇ2)/Ｇ1；
Ｇ1——清理出的总量，包括真正杂质及夹带的净原料；
Ｇ2 ——清理后原料含杂率；
杂质含料率是指清理出的杂质中含净料的比率。杂质含料率太高，意味着大量的净原料随杂质一起被抛弃，造成浪费。因此清理工段中应针对性地采用适宜的筛分设备、筛面规格及筛分技术。
1.2 分级是将物料筛分成二种以上的组分，并按不同的需求进行处理
饲料行业主要用于粉碎料分级、颗粒料分级以及物料的粒度测定中。分级效率的衡量指标分级效率包括二个方面：应该留存筛面物料(预期筛上物)的筛上留存比例和应该通过筛面物料(预期筛下物)的筛上留存比例。这二个指标在分级操作中影响分级效果和净原料的损失，在分级操作中影响产品的粒度和产量，在检测中则影响分级结果的可靠性。
因此要达到良好的分级效果需满足以下条件：①首先要使两者产生自动分级；②筛面需具有合适的筛孔、筛理面积和具有较高的开孔率；③筛面应具有合理运动工艺参数。
2、磁选法
主要对原料中的铁杂进行清理：饲料原料中混入的铁钉、螺栓、螺母、小铁块等杂质，对高速运转的粉碎机和制粒机危害最大。轻则使筛底击穿，重则损害压模及烧毁电机。因此在合理的位置设置是十分重要的。
磁选法依据原料与杂质的物理性质不同进行清理，主要通过磁铁吸附原料中的铁杂，磁源来自电磁铁或永磁铁。磁选设备比较简单，最常见的磁选设备有两种，一种为永磁筒，另一种为永磁滚筒。前者体积小，占地面积也很小，无动力消耗，去磁效果也较为理想。但仅适用于几何尺寸较小的粉、轻料。而且吸附的金属异物需人工定期清除。相比较后者造价高，体积较大，但对于几何尺寸较大的饼粕、宜结块的糠麸等物料也同样适用。虽有动力消耗，但可自动及时清除吸附的金属异物。在流程种的高位置设置更为适用。但在较小的饲料厂设计中鉴于资金、厂房面积等因素的限制，物美价廉的永磁筒较之更为常用。磁选设备的产量在选择时应考虑偏大些，以保证除铁率。在使用中应定期排出分离出的磁性杂质。
